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オークマと日立、マスカスタマイゼーション対応の先進モデルで協創

5/17(水) 15:04配信

BCN

 オークマ(花木義麿社長)と日立製作所(日立、東原敏昭社長兼CEO)は5月16日、IoTを活用してマスカスタマイゼーションに対応した高効率生産の先進モデル確立に向けた協創を開始し、オークマの新工場Dream Site2(愛知県丹羽郡、DS2)で実証モデルを立ち上げたと発表した。

 オークマではDream Site1(愛知県丹羽郡、DS1)を2013年に立ち上げ、高効率でスマートなファクトリーの実現に向けた先導的役割を果たしている。そこで培ったノウハウ・経験を生かし、次世代ファクトリーの構築を検討してきた。一方、日立は長年培ってきた経験・ノウハウをもとにITとOTを融合したIoTプラットフォーム「Lumada」など、先進の研究開発力を活用した製造業向けのソリューションコアを開発・提供している。

 今回、両社は「生産の見える化の進化」と「工場制御周期の高速化」をテーマにそれぞれのノウハウを融合し、新工場DS2でマスカスタマイゼーションに対応する高効率生産の実証モデルを構築した。生産の見える化の進化では、IoTの活用により生産の進捗状況と設備の稼働状況の両データを収集・連携させて一元的に監視・見える化し、高度に分析できるシステムを開発・導入した。これにより、工程上のボトルネック(前工程の遅延や設備不具合など)の特定から全体最適での対策までのプロセス迅速化を可能にする。次のステップでは進捗・稼動状況の監視システムで収集・蓄積した現場のビッグデータを活用、自動学習する先進のシミュレーション技術を駆使して、従来困難だった現場の状況に応じた精度の高い生産スケジュールをダイナミックに自動生成するシステムへと進化させ、柔軟・迅速に生産計画の最適化を図る計画だ。

 一方、工場制御周期の高速化では、ワークID(認識タグ)を活用した工程管理システムを導入し、すべての加工部品が工場内のどこに、どの状態で存在しているか正確に把握。IoTを駆使して時間単位・分単位の正確さで俊敏に部品搬送の作業を指示する。そして進捗・稼働状況の監視システムとの連携により、生産進捗の把握精度を向上し、正確なボトルネックの特定と迅速な対策を図ることにしている。

 今回の実証を含む生産革新により、生産性2倍、生産リードタイム半減を目指す。今後オークマでは、他の生産拠点への展開を検討していくとともに、今回の実証を通じて得たノウハウや高付加価値マシンを「ものづくりサービス」ソリューションとして、製造業向けに提供していく。また、日立はDS2で実証を行う生産の見える化・最適化技術をLumadaの産業分野向けソリューションコアであるPPOの1つとして、積極的に事業を展開していく方針。

最終更新:5/17(水) 15:04
BCN